针对钻井恶性漏失、超深井套管层次不足等难题，中国石油攻克大膨胀率高强度膨胀管新材料等技术难题，研发出等井径膨胀管钻井技术，国产化率100%，成为解决超深井钻井复杂和拓展井身结构的核心技术，在中东海上油田成功应用，创造作业段最长（190米）和管径最大（400毫米）世界纪录。

羧基丁腈橡胶（XNBR）是丁腈橡胶的高端产品，主要用于电子信息领域胶粘剂关键基体材料，过去全部依赖进口。中国石油自主开发了羧基高效共聚和极低离子含量控制技术，实现了XNBR产业化应用，填补了国内空白，产品已在国内头部电子企业实现应用。

针对我国超深层油气勘探信号弱、资料信噪比低、成像难度大等难题，中国石油自主研制国内首台8万磅超大吨位宽频高精度EV80可控震源，在12000米深度仍可见有效地震反射信号，全球首次实现7个倍频程、1赫兹低频起始信号扫描，为我国超深层油气勘探提供关键核心装备支撑。

茂金属聚丙烯催化剂长期被国外垄断，制约我国高端聚丙烯产业发展。为实现关键核心技术自主可控，中国石油率先突破催化剂结构设计、载体表面改性等卡点技术，首次实现自主茂金属聚丙烯催化剂连续装置的工业化。

中国石油突破特高压井口装备选材、设计、加工制造、评测等技术难题，自主研制175兆帕特高压井口系列装备，包括“175兆帕采气井口、防喷器组及液控系统、节流压井管汇、套管头、电动油嘴、抗硫地面测试设备”六大件装备，性能达到国际先进水平，实现核心技术自主可控。

中国石油创新突破亿级网格规模油气藏仿真求解等卡点技术，推出国内首套油气藏-井筒-管网全流程动态仿真引擎软件，代码自研率超过90%，对标国外同类软件，计算平均相对误差低于5%，已销售205套，为油气田开发地下—地面全生命周期模拟提供了关键支撑。

中国石油围绕重芳烃高值化利用开展科研攻关，形成催化柴油制备萘环芳烃成套技术，打通原料深加工、稠环芳烃烷基化、异构化反应与产品纯化等流程，实现关键催化材料全自主研制，完成百吨级规模实验验证，解决了高性能聚酯材料原料“卡脖子”难题，为劣质石化原料利用提供解决方案。

针对官能化溶聚丁苯橡胶100%依赖进口、高性能绿色轮胎制造缺少国产化关键核心材料的难题，中国石油在国内率先攻克双端官能化溶聚丁苯橡胶生产关键技术，制备的轮胎达到欧盟标签法规最高的“双A”级，支撑高端合成橡胶产业链和供应链安全。

吉木萨尔页岩油示范区是我国首个国家级陆相页岩油示范区，对我国页岩油革命意义重大。但因其多源混积、高频互层、极强非均质性特点，规模效益开发面临诸多挑战。中国石油创新形成了混积型页岩油立体开发技术，2025年吉木萨尔示范区产油量达181万吨，圆满完成示范区建设目标。

针对深层煤岩气开发面临的井壁易垮塌、压裂成本高等挑战，中国石油创新形成超长水平井钻完井技术，建成国内首口3000米超长水平段煤岩气水平井，构建“聚集能量+控液控砂+高效铺置”聚能压裂技术，有效支撑鄂尔多斯盆地深层煤岩气规模建产，为中国煤岩气高效开发提供了关键技术引领。